Mantener la fiabilidad de un GE PETtrace no se trata de solucionar averías, sino de proteger el rendimiento, la estabilidad del haz y la confianza en la producción diaria. Nuestro programa de mantenimiento y servicio técnico está diseñado para reducir el tiempo de inactividad no planificado, estabilizar los parámetros operativos y prolongar la vida útil de los subsistemas críticos (fuente de iones, radiofrecuencia, vacío, refrigeración, blancos, sistemas de seguridad).

Realizamos cada servicio con una metodología que prioriza la seguridad y se basa en la documentación: apagado/reinicio controlado, verificación calibrada, registros trazables y recomendaciones basadas en el riesgo. El resultado es un funcionamiento predecible, operaciones más limpias y una recuperación más rápida ante cualquier problema.

1) Planificación y preparación del servicio

• Definir el alcance (mantenimiento preventivo, resolución de problemas, estabilidad del rendimiento).
• Confirme el plazo de producción, los requisitos de acceso y la disponibilidad de repuestos.
• Revise las alarmas recientes, los registros y las tendencias de funcionamiento (cuando estén disponibles).

2) Puerta de seguridad (bloqueo, etiquetado y concienciación sobre la radiación)

• Implementación y verificación del bloqueo/etiquetado (LOTO).
• Coordinación de la seguridad radiológica, controles de área y normas de acceso seguro.
• Plan de aislamiento de servicios públicos (electricidad, refrigeración, gases) según la configuración del sitio.

3) Apagado controlado y captura de la línea base

• Secuencia de apagado controlado y confirmación de estado seguro.
• Registrar los indicadores de referencia (parámetros clave, patrones de viaje recientes, tendencias anómalas).

4) Inspección visual y evaluación de riesgos

• Verificación de la integridad mecánica (soportes, fijaciones, indicadores de vibración).
• Inspección eléctrica (conectores, estado del cableado, limpieza del armario).
• Revisión de las señales de alerta temprana (marcas de calor, corrosión, fugas, contaminación).

5) Revisión del sistema de vacío

• Análisis del rendimiento de la bomba y la estabilidad del vacío.
• Evaluación de los puntos con riesgo de fugas (juntas, válvulas, accesorios).
• Verificación del comportamiento del vacío para un arranque estable y una preparación del haz.

6) Servicio del subsistema de fuente e inyección de iones

• Evaluación del estado de la fuente de iones y acciones de mantenimiento según sea necesario.
• Comprobaciones de estabilidad de la inyección para reducir el tiempo de ajuste y mejorar la repetibilidad.
• Revisión de consumibles/piezas de desgaste con recomendaciones para su reemplazo.

7) Verificación del sistema de radiofrecuencia

• Comprobaciones de la funcionalidad de RF y revisión de las condiciones térmicas.
• Validación de la eficacia de la refrigeración y confirmación del comportamiento del sistema de enclavamiento.
• Medidas preventivas para reducir las visitas relacionadas con la radiofrecuencia y el estrés excesivo.

8) Comprobaciones de estabilidad del imán y de la fuente de alimentación

• Verificación operativa del subsistema magnético.
• Revisión de la estabilidad de la fuente de alimentación (conexiones, comportamiento térmico, consistencia).
• Compare las lecturas con los valores de referencia y los patrones históricos (si están disponibles).

9) Integridad de los sistemas de refrigeración y servicios públicos

• Comprobaciones del circuito de refrigeración (estabilidad de caudal/presión/temperatura).
• Verificación de la interfaz entre el intercambiador de calor y el enfriador (depende del sitio).
• Controles de calidad del aire comprimido y de los servicios públicos, cuando corresponda.

10) Comprobaciones del sistema objetivo y de la línea de haz (dependiendo de la configuración del sitio)

• Inspección de la interfaz objetivo (refrigeración, sellado, puntos con riesgo de fugas).
• Comprobaciones funcionales relacionadas con la línea de haz que sean relevantes para su configuración de PETtrace.
• Las medidas se centraron en la protección del rendimiento y la reducción del riesgo de contaminación.

11) Enclavamientos de seguridad, sistemas de emergencia y señales de advertencia

• Verificación de la cadena de enclavamiento (permisos críticos y lógica de seguridad).
• Comprobación del funcionamiento del sistema de parada de emergencia, indicadores y señalización de seguridad.

12) Reinicio, comprobación de fugas y validación operativa.

• Reinicio y estabilización controlados.
• Comprobación de fugas de agua/vacío y verificación funcional final.
• Comprobaciones de preparación y estabilidad del haz (dentro del alcance de servicio permitido).

13) Informe de servicio y plan de acción

• Informe documentado de los pasos ejecutados, los hallazgos y las mediciones.
• Recomendaciones priorizadas (Inmediatas / Próxima parada prevista / Largo plazo).
• Lista opcional de repuestos críticos para reducir el riesgo de retrasos en la entrega y garantizar el tiempo de actividad.

• Revisión de la estabilidad de la producción: acciones basadas en tendencias para reducir el tiempo y los desplazamientos para la puesta a punto.
• Estrategia de repuestos críticos: optimizar los consumibles y los artículos con largos plazos de entrega.
• Verificación previa remota: revise los registros/alarmas antes de la visita para reducir el tiempo de inactividad.