Mantener la productividad de un Cyclone KIUBE no se trata de reaccionar ante fallas, sino de garantizar su estabilidad mediante ingeniería. Nuestro programa de mantenimiento y servicio técnico está diseñado para proteger el tiempo de actividad, reducir las paradas no planificadas y mantener la consistencia en el funcionamiento del haz y el objetivo a lo largo del tiempo.

Ofrecemos un servicio basado en una metodología que prioriza la seguridad y se fundamenta en la documentación: parada y reinicio controlados, comprobaciones calibradas, registros de servicio trazables y recomendaciones basadas en el riesgo. El resultado es sencillo: su KIUBE se mantiene conforme a la normativa, predecible y listo para la producción.

1) Planificación del servicio & preparación del sitio

• Definir el alcance (preventivo, correctivo, optimización del rendimiento).
• Confirme el cronograma de producción y el período de inactividad.
• Verifique los requisitos de seguridad, los permisos de acceso y la disponibilidad de repuestos.

2) Puerta de seguridad (bloqueo, etiquetado & concienciación sobre la radiación)

• Implementación y verificación del bloqueo/etiquetado (LOTO).
• Coordinación de la seguridad radiológica y controles de área.
• Estrategia de aislamiento de servicios públicos (electricidad, refrigeración, gases), según corresponda.

3) Apagado controlado & estabilización del sistema

• Procedimiento de apagado controlado y confirmación del estado seguro del sistema.
• Instantánea operativa inicial (alarmas, tendencias, parámetros clave) para la comparación con la línea de base.

4) Inspección visual & evaluación del estado

• Comprobaciones de integridad mecánica (sujetadores, soportes, indicadores de vibraciones anormales).
• Indicadores de fugas y contaminación (circuitos de refrigeración, áreas relacionadas con el vacío).
• Controles de higiene de cables, conectores y gabinetes.

5) Revisión del sistema de vacío

• Revisión del rendimiento del sistema de vacío (estado de la bomba, válvulas, juntas, puntos de riesgo de fugas).
• Puntos de inspección relacionados con la cámara y confirmación de la estabilidad del vacío.

6) Servicio del subsistema de fuente & inyección de iones

• Evaluación del estado de la fuente de iones, limpieza y comprobación de consumibles según sea necesario.
• Indicadores de alineación de la inyección y comprobaciones de estabilidad (objetivo: puesta en marcha uniforme del haz).

7) Verificación del sistema de radiofrecuencia

• Verificaciones funcionales del subsistema de RF y revisión de las condiciones térmicas.
• Validación de la eficacia de la refrigeración y del comportamiento del sistema de enclavamiento.
• Medidas de reducción de riesgos para prevenir accidentes y estrés excesivo.

8) Comprobaciones del imán & la fuente de alimentación

• Verificación operativa del subsistema magnético.
• Revisión de la estabilidad de la fuente de alimentación (ondulación, conectores, comportamiento térmico).
• Comparación de la tendencia de los parámetros con respecto al valor inicial.

9) Integridad de los sistemas de refrigeración & servicios públicos

• Comprobaciones del circuito de refrigeración (caudal, presión, estabilidad de la temperatura).
• Verificación de la interfaz entre el intercambiador de calor y el enfriador (depende de la configuración del sitio).
• Controles de calidad del aire comprimido/servicios públicos donde se utilicen.

10) Comprobaciones de la estación objetivo & de la línea de haz (si procede)

• Revisión de la integridad de la interfaz objetivo, la refrigeración y los puntos de sellado.
• Comprobaciones visuales y de funcionamiento de los componentes de la línea de haz que sean relevantes para su configuración.
• Medidas prácticas para proteger el rendimiento y reducir el riesgo de contaminación.

11) Validación de los enclavamientos de seguridad & los sistemas de emergencia

• Verificación de la cadena de enclavamiento (puertas, lógica relacionada con la radiación, permisivos críticos).
• Indicadores de advertencia, funciones de parada de emergencia y comprobaciones de señalización de seguridad.

12) Reinicio, comprobación de fugas & validación operativa.

• Reinicio y estabilización controlados.
• Comprobación de fugas (relacionadas con el agua/vacío) y verificación funcional final.
• Comprobaciones de preparación para el haz (cuando esté permitido dentro del alcance del servicio).

13) Documentación, Informes & Plan de Acción

• Informe de servicio con los pasos ejecutados, los hallazgos y los puntos de control medidos.
• Recomendaciones priorizadas (Inmediatas / Próxima parada prevista / Largo plazo).
• Sugerencia de lista de repuestos opcionales en función de los elementos de desgaste y la exposición al riesgo.

• Revisión de la estabilidad del rendimiento: análisis basado en tendencias para reducir el tiempo y los desplazamientos necesarios para la puesta a punto.
• Estrategia de repuestos críticos: optimizar los consumibles y los plazos de entrega para garantizar el tiempo de actividad.
• Verificación previa remota: revisión de alarmas/registros antes de la visita para reducir el tiempo de inactividad.